Mechanisierung der Waldarbeit in Österreich

Die rasante Entwicklung der Forsttechnik hat in den letzten 4 Jahrzehnten die Waldarbeit so gravierend verändert wie keine Epoche davor. Holzmangel nach dem zweiten Weltkrieg, das Abwandern von Arbeitskräften aus der Landwirtschaft in die Industrie und schließlich niedriges Preisniveau für Rundholz bei steigenden Lohn- und Lohnnebenkosten beschleunigten die Mechanisierung.

Voraussetzung für den Einsatz der modernen Forsttechnik waren LKW-befahrbare Forststraßen, mit deren Bau hierzulande 1947 begonnen wurde. Danach kennzeichnen drei markante Entwicklungsschübe die heimische Forsttechnik:

1. Die Einführung der Einmann-Motorsäge
2. Die Entwicklung hoch- und vollmechanisierter Holzernteverfahren und
3. Die Verwendung elektronisch gesteuerter Mess-, Regel- und Datenübertragungstechnik.

Von der manuellen zur motormanuellen Arbeit

Waren bis zum Beginn der 60-er-Jahre noch Zugsäge und Axt die vorherrschenden Fäll- und Entastungswerkzeuge, übernahm ab dann die Einmann-Motorsäge rasch diese Aufgaben. Technische Verbesserungen, Reduzierung des Leistungsgewichtes und, mit steigendem Absatz, sinkende Anschaffungskosten ebneten der Einmann-Motorsäge den Siegeszug. Heute schätzt man, dass in Österreich etwa 500.000 Motorsägen im Einsatz sind. Damit wird 80% des jährlichen Einschlages getätigt und der überwiegende Teil mit der Säge entastet - den Rest besorgen Prozessoren. In befahrbaren Lagen ernten zurzeit Rad- und Raupenharvester etwa 3,3 Mio. Efm.o.R. auf.

60% des Gesamteinschlages, das sind ca. 10 Mio. Efm.o.R. werden im maschinellen Bodenzug, zum überwiegenden Teil mit Seilwinde gerückt - weniger mit dem Rückewagen, der Rückezange, dem Rückekran oder der Klemmbank und 3 Mio. Efm.o.R. mit Seilgeräten. Etwa 1,2 Mio. Efm.o.R., werden geliefert (händisches Schwerkraft-Rücken mit Sappel). Forwarder und Krananhänger rücken die rund 3,3 Mio. Efm., die von Harvestern aufgearbeitet werden. Der Rest wird mit Rückemitteln wie beispielsweise dem Hubschrauber, der Kunststoffriese LogLine u.a. gebracht.

Die wichtigsten Rückegeräte, wie die Seilwinde im befahrbaren und das Seilgerät im unbefahrbaren Gelände, haben in dieser Epoche speziell durch die Weiterentwicklung auf dem Hydrauliksektor (hydrostatische Steuerungen und Antriebe, Funkfernbetrieb etc.) an Leistung, Sicherheit und Komfort zugenommen. Die rund 146.000 Landwirte mit einer Waldfläche von je 1 bis 20 ha, oder jene 53.000 mit 20 bis 50 ha, bedienen sich, sofern sie nicht überbetrieblich arbeiten, hauptsächlich schwächerer, mechanisch angetriebener Seilwinden mit einer Zugkraft von max. 4 bis 6 t. Unternehmer oder größere Waldbesitzer mit einer hohen jährlichen Geräteauslastung verwenden hydrostatisch angetriebene Winden mit 6 bis 8 t Zugkraft, in ein oder Zweitrommelausführung. Funk-Fernsteuerung, die auch dem Anhänger am Schlagort die Windensteuerung erlaubt, ist bei diesen Winden Standard.

Auch die modernen Seilgeräte werden hydrostatisch angetrieben und mit Funk gesteuert. Dies erlaubt dem Lastanhänger am Schlagort die Steuerung sämtlicher Maschinenfunktionen, was speziell den Zuzug erleichtert und den verbleibenden Bestand schont. Computerunterstützte Zielautomatik gestattet das Vorprogrammieren von Haltepunkten des Laufwagens oder Verringerung der Fahrgeschwindigkeit beim Überfahren von Sätteln. Die Geräte sind bergauf, bergab und in der Ebene einsetzbar und werden auch im flacheren Bereich zwecks Schonung der Verjüngung verwendet.

Mechanisierung der einzelnen Arbeitsabläufe

Die Entwicklung der hochmechanisierten Holzernte mit Prozessoren begann in den späten 60-er Jahren, wo auch in Österreich die ÖBF (heute ÖBf AG)Versuche mit Entastungsgeräten angestellt und den Prozessor Strenab 35 entwickelt haben. Prozessoren eignen sich zum Entasten, Ablängen und Poltern des Holzes. Kleinere Prozessoren können Bäume bis ca. 35 cm Durchmesser entasten und sind am Kran oder der Dreipunkthydraulik eines Traktors ab einer Leistung von ca. 50 kW anbaubar. Größere Prozessoren, mit maximalen Entastungsdurchmessern von 50 bis 60 cm brauchen einen stärkeren Kran mit einer entsprechenden leistungsfähigen Hydraulik. Im Steilgelände werden die motormanuell gefällten und im Bestand abgewipfelten Bäume mit einem auf der Ladefläche eines LKW aufgebauten Kippmast-Seilgerätes gerückt und anschließend mit dem Prozessor, der sich ebenfalls an einem Kran auf der Ladefläche des LKW befindet, aufgearbeitet. Die Anlage, für die sich in dieser Gerätekombination die Bezeichnung "Gebirgsharvester" eingebürgert hat, ist sehr mobil und die derzeit höchste Mechanisierungsstufe der Holzernte im unbefahrbaren Gelände.

Anzahl der Harvester in Österreich

Im befahrbaren Gelände hingegen wird vollmechanisiert mit Harvestern geerntet, wodurch selbst im schwachen Durchmesserbereich, wo motormanelle Holzernte sich längst nicht mehr rechnet, noch geringe erntekostenfreie Erlöse erzielbar sind. Die Entwicklung der Harvestertechnik geht auf die frühen 70-er Jahre zurück. Die Bäume wurden damals mit einer hydraulischen Schere gefällt und im zweiten Arbeitsgang entastet und aufgearbeitet (Zweigriffharvester).

Inzwischen hat sich zum Fällen die Kettensäge durchgesetzt und die Fäll-, Entastungs- und Ablängvorrichtung ist in einem Aggregat, dem sogenannten Harvesterkopf, vereint. Er befindet sich an der Spitze des Kranes und führt die Funktionen Fällen, Entasten, Ablängen und Lagern aus - deshalb die Bezeichnung Eingriffharvester. Diese haben sich gegenüber den Zweigriffharvestern, die vereinzelt noch bei Starkholz im Einsatz sind, durchgesetzt und den eigentlichen Durchbruch der Harvestertechnik ermöglicht. Die Harvester kamen von Skandinavien über Deutschland nach Österreich, wo 1990 das erste Gerät - eine ÖSA 250 SuperEva - von einem Unternehmer gekauft wurde. Mittlerweile ernten hierzulande bereits rund 140 einheimische Unternehmer. Radharvester, ausgerüstet mit Bogiebändern oder Forstketten sind unter günstigen Boden- und Witterungsverhältnissen wirtschaftlich bis zu einer Hangneigung von ca. 45% einsetzbar.

Das Hangproblem versucht man auch mit Schreitharvestern zu lösen, ist dabei aber über das Stadium von Prototypen noch nicht hinausgekommen. Sind Harvestereinsätze im Steilhang wegen der Erosionsgefahr und der Bestandesschäden schon problematisch, ist es auch die nachfolgende Holzrückung, die in solchen Fällen nur noch mit Seilgeräten erfolgen kann.

TMC, E-mail, GPS .....

In seiner Auswirkung auf die gesamte Forsttechnik noch nicht absehbar ist die zukünftige Entwicklung der elektronisch gesteuerten Mess-, Regel- und Datenübertragungstechnik. Vor allem im Bereich der Harvester ist die neue Technik schon in Verwendung und es kontrollieren beispielsweise schon TMC (Total Maschine Control)-Systeme selbsttätig die Motorfunktionen, die hydrostatischen Kraftflüsse und Transmissionen, den Hydraulikdruck, die Motor-Drehzahl u.v.a.m.. Ein elektronisches Mess- und Steuersystem wiederum passt die Holzernte dem Auftraggeberwunsch optimal an und verfolgt genau die Menge und Art des aufgearbeiteten Holzes.
Dabei sind sämtliche Daten auf elektronischem Weg abruf- und an jede gewünschte Adresse zur Weiterverwendung übermittelbar. Zusammen mit der Verbesserung der Holztransport-Logistik durch Datenübertragungssysteme wie Internet, E-mail und Telefax im Fahrzeug selbst und der Nutzung von GPS, werden die Einsätze koordiniert, damit Kosten gespart und zusätzlich die Umwelt entlastet. Diese Innovationen die nach aussen oftmals nicht so spektakulär wirken, bedeuten aber für den gesamten Arbeitsablauf, die Ergonomie, die Kommunikation, die Umwelt etc. einen enormen Fortschritt.